根据功能分析中明确的各分析对象提高价值的途径，对各零（部）件采取以下改进措施：

(1)机架：机架的宽度受破碎机给料口宽度的限制，变化不能很大：机架的长度受动颚、肘板调整座和肘板等零件结构的限制，不能随意改变；而降低机架上动颚悬挂点高度．在保证破碎腔深度略有增加的前提下降低机架给料口平面的高度，既可使机架的强度变化不大．机构运动状况有较好的改善，又可使机架重量有较大的减轻。通过最终设计，新机架在和原机架强度基本同等的条件下，重量减轻380公斤。

(2)动颚：通过对动颚运动曲柄——连杆——摇杆机构各尺寸参数进行优化设计．获得了较好的运动特性。新设计机与原机动颚运动参数比较见表4。动颚水平行程增大，提高了动颚的破碎能力和排料能力，即提高了破碎机的处理量：动颚运动特性系数——垂直行程与水平行程之比的减小，减小了破碎单位物料所需磨损的齿板金属。

按照新确定的动颚参数设计出的动颚。由于动颚悬挂点位置降低使动颚长度减小，考虑到动颚宽度的适当减小对动颚抗弯强度影响不大，而使用中大多数是动颚宽度方向的中部承受破碎力，活动齿板的厚度使动颚边部受较大破碎力时能将受力均匀地分布作用于动颚的整个受力面上：因此，为减小动颚重量，将原先等于破碎腔宽度的动颚宽度减小40毫米，使动颚的重量比原先共减小了50公斤。

(3)齿板：将固定齿板面两头的斜角减小，使破碎腔进料口处的最大啮角小于物料的滑动角，大大减小了进料口处的物料反跳现象：将整个破碎腔的平均啮角19.5°减小到17°增大了进料与排料速度，减小了齿板的磨损。这两项措施的直接效果就是提高了处理量，减少了金属损耗。

齿板的最终失效状态是齿面基本磨平。分析失效后的齿板发现．原先齿板的剩余厚度过大，造成了材料的浪费，而齿板的总厚度因结构所限不能减薄．因而采用齿板底面加深掏空深度的办法．既不影响齿板的使用寿命，又减小了齿板的重量，新齿板比老齿板减轻重量共60公斤。

(4)电机功率：经过用户调查我们发现，目前颚式破碎机所配电动机的功率比实际所耗功率大．普遍存在不满负荷工作，而颚式破碎机均为空负荷负起动，不需要有过大的功率储备。将原来的22kW的电动机改为18.5kW。

(5)飞轮：因电机功率减小，飞轮在动颚退行程中所能储存的能量减小，同时动颚和活动齿板重量减轻。通过计算，动颚进行较平稳破碎所需的飞轮惯性可减小，飞轮重量可减轻200公斤。

(6)肘板调整座：将原楔块——螺杆机构改为肘板座后插入垫片法调整排料口．虽然操作程序较以前稍多一点，但可靠性大大提高．排料粒度稳定．机架后壁基本不生产磨损，整个机构的重量也较前减轻了120公斤。由于调整机构的长度方向尺寸较小，使破碎机机架的长度也缩短．

(7)肘板：肘板的长度对动颚的下部水平行程有少量的影响，肘板增长，下部水平行程略增，但机架的长度也将增大，机重猛增：肘板过短，则摆角过大，肘板磨损激烈。通过机重、生产率及肘板寿命等因素的综合平衡，确定肘板长度为250毫米较佳．肘板与肘板垫之间也由原来的滑动接触改为滚动接触．以提高使用寿命。

(8)对轴承盖、偏心轮和护边板也进行了合理的设计，尽量在满足使用要求的前提下减轻零件重量，取得了共减轻重量40公斤的效果。