一、原破碎机齿盘制作工艺及缺陷分析

1、原焦炭齿辊式破碎机齿盘是由齿辊和齿板用螺杆联接安装在轴上使用，当齿板上的齿被磨平（齿盘的辊皮即齿辊外径和齿板也相应地被磨平）后。整个齿盘由于间隙过大或者无齿勾料，破碎机也因吃不进焦炭而报废了。而整个齿盘从铸造、加工、热处理到安装至少要历时1个月时间，花费材料成本30000元／套，整个齿盘重848公斤，报废后齿盘重753公斤，磨损掉95公斤，即齿盘利用率仅为11.2%（磨损掉重量除以齿盘原重）。

2、齿板用螺杆固定在齿辊上，由于在使用过程中，齿和齿辊都被磨损掉了，用于固定的螺杆头也不可避免地被磨损了，偶有未磨损的，螺杆头的内六角也被焦炭粉中的硫腐蚀得毫无规则可言了，再加上破碎机本身结构问题和空间明限，限制了齿板的拆装空间，相应地，拆换齿板的难度也就无形地加大了。

3、破碎机齿盘的原始材料为ZG35CrLlnSiTiRe，后依次改为ZGMn13、ZG65Mn，但这几种材料做的齿盘寿命均不超过一个月，寿命极短。

综上所述，根据原齿盘制造工艺生产出来的齿盘存在的主要问题是：A、齿盘利用率低；B、齿盘寿命短；C、齿盘拆装困难，D、齿盘可调性小。

二、齿盘制造工艺的改进措施

齿盘改进前结构：齿盘由齿辊和齿板采用镶嵌式用螺杆固定，齿板为几个齿共同连在一齿板上的长条形铸件，齿板尺寸为600mm×108mm×50mm．

齿盘改进后结构：齿辊和齿板分开，每一个齿板上只有一个齿，齿板尺寸为100mm×20哪×73哪；齿板用电焊固定在卷筒（卷筒用10哪厚钢板卷成内径比齿辊外径小3咖的卷筒）上，然后上机床车圆卷筒内径比齿辊外径大2mm，再把卷筒和齿辊焊死即可。

三、改进效果

1）由于齿板尺寸小，在铸造、热处理过程中不易变形，所以齿板内弧易于控制，不用加工，可节省齿板加工费．

2）由于省去了齿板加工时间，因此可大大缩短整个齿盘的制造周期。

3）由于齿板是通过焊接把卷简和齿板固定的，当齿板严重磨损后，可以把焊缝磨掉，换上新的卷筒，而齿辊没有受到丝毫损伤，仍可继续使用，因此，整个齿盘的利用率也就大大地提高了（齿板重1.2kg/件（每个齿盘有56个齿，卷筒重8.1kg/件，而齿辊可重复利用，因此，齿盘寿命提高，齿盘的利用率可约算为89%(56×8.11(56×1.2+8.1)%)，较改进前提高了77.8%。

4）齿盘可调性大，因为齿盘利用率高，要改变破出焦炭粒度集中率，也就是改变齿盘辊皮外径，这只需要通过改变齿板厚度即可。