动锥受力情况分析

动锥体对动锥支撑的作用力Z方向分力始终向下，统计发现最小绝对值为16111.687lN，而动锥部件的质量为1.6619×l03kg，即这个值接近动锥的重力，两个值的差异是由轴套和动锥轴存在+Z向摩擦力引起的．这说明工作中动锥不会向上跳动，假定球面副连接的约束是正确的，动锥实际上只存在3个旋转自由度．通过分析工业应用中的动锥支撑的磨损情况，能判断出工作中动锥不会跳动，这也证明了仿真分析的正确性．因此，个别应用中出现的漏油现象不是因动锥跳动所致，而是因油密封圈磨损失去密封作用所致，

破碎力仿真结果分析

破碎力统计值的结果显示，正常破碎阶段破碎力的平均值为6.66×105N，最大破碎力达8.79x106N，和理论分析结果相符．在应用中，根据不同物料的物理性质，可依据此仿真结果调整激振器的偏心质量，以获得需要的破碎力．

橡胶减振器的拉压弹性模量E和剪切弹性模量G与橡胶的材质、处理工艺、工作温度和形状尺寸等有关，用弹性系数为Ki=3×loN/m、K2=l.6×l07N/m分别进行仿真，结果表明当减振器的抗剪切弹性系数为Ki时，机体在X方向的位移幅值较大，但机体对减振器的Z方向的力较小，且破碎力较小；当为K2时，机体在X方向的位移幅值较小，但Z方向对减振器的力较大，表现为机体的跳动，而最大破碎力比前者大12%。工业应用中，根据不同的破碎要求，使用不同的减振器进行试验，设备的动力学特性不同，可由此选择合适的减振器M．

仿真结果显示传动轴的有效扭矩为1.52×l07N．m，而实际工作中传动轴的有效扭矩约为1.66xl07N．m，两者基本一致，因此电机选用合理．仿真中用接触力近似代替破碎力，实际破碎工作中动锥衬板、物料、定锥衬板之间的作用除了冲击力、挤压力外，还存在剪切力等，而且所有运动副间存在摩擦力矩，故实际所需的驱动扭矩比仿真结果扭矩要大，在其他参数不变的情况下，改变减振器的剪切弹性系数，进行参数仿真分析发现，减振器的弹性系数越大，系统需要输入的扭矩越大．

全液压圆锥破碎机 : http://www.hnhxjq.com/pro95.htm

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