规格:齐全
2014-T4 2014-T4 2014-T4 2014-T4 2014-T4 2014-T4 2014-T4 将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～30微米，硬质阳极氧化膜可达25～150微米。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V，增强了抗腐蚀性能，在ω=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件;膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。有色金属或其合金(如铝、镁及其合金等)都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。
阳极氧化与导电氧化的区别
一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极，阴极则选取铅板，把铝和铅板一起放在水溶液，这里面有硫酸、草酸、铬酸等，进行电解，让铝和铅板的表面形成一种氧化膜。在这些酸中，最为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。
1)阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。
2)阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。
3)阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01-0.15微米。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。
4)氧化膜本来都是不导电的，但因为导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了。
1、为什么,铝压铸的孔内加工,不能够超过0.25mm?
为了适合压铸，人类在压铸用的铝合金内加了很多矽(si)。铝 合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成一层薄薄的矽膜。这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的设计师，就利用这个特性。将压铸 件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层一般只有0.2到0.9m m的厚度。加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。
2、为什么我的铝压铸件，在磨光时候，会有黑斑 ?
这个原因，有几种。有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。但是，最大的可能性是来自於脱模剂。可能是，我们喷太多脱模剂。也有可能是，脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合，在铝铸件形成时，被包含在表层，成为我们看到的黑斑。我们可以从，减少喷涂剂的浓度，改用另外一种喷涂剂，或者，加长喷涂之後的吹风时间。以减少碳元素的行成，和防大分子聚合物的堆积。另外一个通常的作法是。用 degaser 去洗。
焊缝的整形和焊缝缺陷的返修
一件产品焊接完毕之后，对于下述外形缺陷的焊缝必须加以整形：
（1）大接头（即堆高、宽均大量超差很不美观）;
（2）赘瘤。 赘瘤是过多的熔化金属，机械地堆积在一起，与母材并没有熔合，不是焊缝的组成部分，必须铲去;
（3）断续焊起弧处的焊瘤。整形工具一般是采用各种形状的铲棍，使修理后的外形与良好焊缝基本一致，在修理时不能使母材产生划伤或刀伤。
根据国家标准，对于所不允许的焊缝缺陷，必须进行返修。
返修的程序一般是先确定返修范围，一般应分别向缺陷两头扩展50～70mm。如根椐探伤结果已能判断缺陷是靠近产品的内侧或外侧，则可先返修该侧，如不能判断是属于哪一侧，则必须进行双面返修，一般是先返修外侧，后修内侧。
返修前必须将缺陷挖出，如采用风铲，则先用扁铲削平焊缝的加固高，然后用豁铲开沟，开沟的深度，是以发现缺陷，将缺陷合部清除干净，露出完好金属为止。如果缺陷掊位较大，开出的沟槽太宽、太深，则必须先进行补焊，待完全补好后，再开坡口，然后才能进行正式的返修焊接。
返修焊缝必须经探伤证实符合标准要求，最好一次返修合格。
铝合金型材典型缺陷及产生原因
1．型材湾曲扭拧、波浪 由于模孔设计不合理，挤压速度过快，模孔润滑不适当，导路不合适或未安装导路等原因引起。
2．气泡与起皮 由于挤压筒内径磨损超差，挤压垫与筒间隙过大；挤压筒和挤压垫粘有油污水分等；锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙；挤压筒温度和锭坯温度过高，填充过快；挤压时模具抹油等原因引起。
3．挤压裂纹 由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快；锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速差过大等原因造成。
4．麻点或麻面 由于筒和锭坯温度太高，挤压速度过快或不均匀；模子工作带粘有金属、不光洁；模具工作台带硬度不够或工作带内宽；锭坯过长等原因引起。
5．划痕与凸棱 由于模具工作带有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作台面有异物、不清洁；锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起。