压铸模具设计的过程。

1.G 和3D和2D图纸以及来自客户的其他信息

包括尺寸，公差，基准，技术要求，材料要求，表面处理要求，喷涂要求等。

2.确定压铸机的吨位

吨位不足的压铸机会引起各种异常和缺陷，并加速损失模具的寿命，并增加变形成本。

3.空腔的数量和排列的确定

并非所有产品都需要在单个模型中使用。有许多小型产品可以做多个孔。根据产品的几何形状和精度标准，可以安排模具的腔体以节省成本。

4.确定分型面

确定分型面遵循这些原则。不影响美观; 保证产品的准确性; 有利于加工; 有利于浇注系统，排气系统，冷却系统的设计; 促进脱模。

5.选择可靠的标准零件供应商

通常，压铸公司将拥有标准零件的长期供应商，并且可以保证质量。

6. 浇注和顶出系统设计

浇注系统的设计包括主流道的选择，浇道横截面的形状以及尺寸的确定。

产品的喷射器形式可分为三类：机械喷射，液压喷射和气动喷射。

7. 模具加工

选择合适的钢材和淬火方法

8.关于机器测试

如果产品不符合客户要求，或批量生产不合格等，则需要修理模具。